行業(yè)：水性涂料

29、Rippled Coating波狀涂層

在油漆表面產(chǎn)生的波紋效應(yīng)。

可能的原因：

大風(fēng)吹過潮濕的油漆表面會(huì)引起波紋。當(dāng)這種情況發(fā)生在下部時(shí)，波紋就會(huì)象小型鐘乳石樣象垂下來(lái)。也可能是由于施工技術(shù)不佳造成的。

預(yù)防措施：

在不利條件下不涂漆。使用正確的施工設(shè)備和工藝。

30、Runs流掛

一層油漆的一種狹窄的向下運(yùn)動(dòng)，經(jīng)常從大量的油漆的堆積中明顯地出現(xiàn)，如裂縫和洞，在周圍的表面已經(jīng)凝固后，油漆繼續(xù)流動(dòng)。

可能的原因：

過度使用油漆，過度使用稀釋劑，不正確(或缺乏)的固化劑，或施工工藝差。

預(yù)防措施：

采用正確的施工技術(shù)和推薦的干膜厚度。

31、Rust Rashing片銹

出現(xiàn)在涂膜表面的細(xì)小銹點(diǎn)，通常是的薄的底漆上。銹點(diǎn)很快在表面蔓延開來(lái)，造成銹成片而難以辨別單個(gè)銹點(diǎn)。也可能因?yàn)槁┩奎c(diǎn)造成。

可能的原因：

低膜厚，通常粗糙度又太高。

預(yù)防措施：

確保底漆施工能夠遮蓋表面粗糙度的合適膜厚，檢查表面粗糙度是否太高。

32、Rust Spotting點(diǎn)銹

出現(xiàn)在涂膜表面的一個(gè)個(gè)銹點(diǎn)。通常開始單個(gè)出現(xiàn)，但很快密集度增加。

可能的原因：

低膜厚（很象Rust Rashing的產(chǎn)生原因）。孔洞和漏涂點(diǎn)（很象Rust Rashing的產(chǎn)生原因）。但也可能因鋼結(jié)構(gòu)表面缺陷（如疊片和夾雜物）而造成。太高的表面粗糙度導(dǎo)致峰頂未被涂膜覆蓋并引起銹蝕。也可能是因?yàn)橥磕ぶ械慕饘傥廴荆热缒チ系取?/span>

預(yù)防措施：

確保底漆施工能夠遮蓋表面粗糙度的合適膜厚。采用厚的涂層和低的表面粗糙度。防止涂層受到粉塵等污染。

33、Rust Staining銹班/銹痕

從裸露鋼材銹蝕產(chǎn)生的金屬氧化物引起的涂層表面著色。

可能的原因：

銹蝕的表面產(chǎn)生的銹水污染到了涂層表面。銹痕發(fā)生時(shí)，銹污染了水并流到了其它部位。通常主要是難看而不是一種涂層缺陷。涂層本身沒有缺陷，只是被染色了。

預(yù)防措施：

確保良好的設(shè)計(jì)和足夠的涂層維護(hù)保養(yǎng)。

34、Sags凹陷

凹陷是由一層涂料的向下運(yùn)動(dòng)引起的，它在應(yīng)用后不久出現(xiàn)。導(dǎo)致了有一個(gè)較厚的下邊緣的不均勻的區(qū)域。它們通常在垂直表面的局部區(qū)域很明顯，在嚴(yán)重的情況下，可能被稱為簾掛。

可能的原因：

涂料過度施工。稀釋劑過度使用。不正確（或缺少）固化劑。差的施工工藝。在極端情況下，可能是涂料配方問題。

預(yù)防措施：

采用正確的施工技術(shù)，施工合適配方的產(chǎn)品。

35、Settlement沉底/沉降

由基料和顏料組成的固體成份在包裝容器內(nèi)沉淀的現(xiàn)象。混合后或施工中發(fā)生的沉降能導(dǎo)致不同部位的涂膜性能不同和顏色不同。

可能的原因：

舊的庫(kù)存貨。含重顏料的涂料。不正確的涂料配方。鋅粉底漆可能存在此問題。

預(yù)防措施：

使用在貯存有效期內(nèi)的產(chǎn)品。采用正確的混合過程。在噴涂時(shí)將油漆混合和攪拌。

36、Skinning結(jié)皮

在容器內(nèi)的油漆表面形成一層皮。

可能的原因：

缺乏防剝皮劑。使用不密閉容器。熱的貯存條件。經(jīng)常出現(xiàn)在部分使用過的罐子里。

預(yù)防措施：

使用防結(jié)皮劑。按照規(guī)定的環(huán)境條件貯存。

37、Solvent Lifting溶劑咬起/咬底

漆膜表面隆起。起皺和起泡。導(dǎo)致表面和最終涂層破裂。

可能的原因：

采用了不合適的涂料體系。上層涂料含能夠和前道弱溶劑涂料反應(yīng)的強(qiáng)溶劑。在前涂層未充分固化前覆涂。

預(yù)防措施：

采用正確的涂料配套、覆涂時(shí)間和材料。進(jìn)行相容性試驗(yàn)。

38、Solvent Popping溶劑泡

表面在施工后很快出現(xiàn)的溶劑泡

可能的原因：

不正確的溶劑混合。多孔表面。不正確的環(huán)境條件或表面溫度高。

預(yù)防措施：

采用正確的涂料配套和材料。確保正確的施工技術(shù)和環(huán)境條件。

39、Staining變色/染色

涂層體系的變色

可能的原因：

涂層接觸到的固體或液體導(dǎo)致變色或染色。

預(yù)防措施：

避免接觸導(dǎo)致變色/染色的固體或液體。或使用深色涂層使變色看不出來(lái)。

40、Stress Cracking應(yīng)力開裂

涂層出現(xiàn)的可見裂縫，可深達(dá)至底材。

可能的原因：

應(yīng)力開裂可以歸因于表面運(yùn)動(dòng)、老化、吸水和脫水、熱循環(huán)以及涂層柔韌性的缺乏。漆膜越厚，開裂可能發(fā)生的可能性越大。經(jīng)常出現(xiàn)在焊縫周圍和轉(zhuǎn)角處。

預(yù)防措施：

采用正確的涂料體系、施工技術(shù)和干膜厚度。或使用柔韌性更好的涂料體系。

41、Undercutting膜下腐蝕

漆膜下的可見腐蝕，常被稱為Creep。腐蝕在漆膜下傳播，并將涂層從基材上頂起。嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致起泡、剝落、裂縫和可見的銹蝕。

可能的原因：

施工在已腐蝕的底材上。機(jī)械損傷或底漆缺失導(dǎo)致銹蝕蔓延。可在那些難以充分表面處理和施工涂料的差的設(shè)計(jì)和困難部位發(fā)現(xiàn)。也可能是因?yàn)槿狈S修。

預(yù)防措施：采用正確的施工技術(shù)和維修程序。采用好底漆。

42、Wrinkling起皺

涂膜干燥過程中表面產(chǎn)生皺紋。

可能的原因：起皺常見于溶劑型油漆。可因前道涂層未充分固化前覆涂而產(chǎn)生。涂膜超厚。特別是醇酸涂料。

預(yù)防措施：采用正確的涂層配套和涂料。按涂料制造商的建議確保充分的混合、應(yīng)用和固化。